AndonSi vous avez travaillé dans l’industrie automobile, le terme « andon » (« 行灯 ») ne doit pas vous être inconnu. Ce terme japonais est composé de deux sigles « 行 » et « 灯 » qui se traduisent en français par « aller » et « lanterne ». La traduction de ces deux termes ne vous avance pas plus sur la signification de ce terme ? Nous allons voir ensemble à quoi ceux-ci font référence !

Un « andon », mais qu’est ce que c’est ?

Un « andon » est un signal (visuel ou sonore) placé le long de chaînes de production ou le long d’un convoyeur d’entrepôt. Un « andon » est activable soit manuellement soit de manière automatisée. Implanté pour la première fois dans les années 50,  le déploiement de ce type d’outil est souvent réalisé dans le cadre d’une démarche de management visuel.

Un système « andon »  peut avoir deux objectifs différents :

  • Alerter les opérateurs / superviseurs en cas de dysfonctionnement (on parle dans ce cas d’un « Andon d’anomalie »).
  • Informer les opérateurs / superviseurs de l’avancement d’un ordre de fabrication ou d’un batch (on parle dans ce cas d’un « Andon d’avance / retard »).

De manière générale ce système fonctionne avec un code couleur en trois niveaux :

  • Indicateur / lumière en vert pour signaler que la machine ou l’avancement sont OK.
  • Indicateur / lumière en orange pour signaler que la machine est arrêtée et qu’elle nécessite une intervention rapide ou alors que la chaîne de production prend un retard qui est rattrapable.
  • Indicateur / lumière en rouge pour signaler que la chaîne de production est à l’arrêt et qu’elle nécessite une intervention plus longue ou que la chaîne de production a pris un retard qu’elle ne saura résorber.

Un outil qui doit s’appuyer sur un processus solide !

Nous le disions ci-avant, un « andon » va vous servir à signaler / alerter. Une fois cette tâche réalisée que faire !? Il faut s’atteler à analyser et catégoriser le problème afin de déclencher le processus d’escalade adéquat. C’est pourquoi vous devez avoir des équipes formées à l’analyse, des processus clairement identifiés et des acteurs au courant de leur mission.

Pour aller plus loin, un très bon article de l’institut Lean France.

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