« Total Productive Maintenance (TPM):  Preventive maintenance plus contuninuing efforts to adapt, modify, and refine equipment to increase flexibility, reduce material handling, and promote continuous flows. It is operator-oriented maintenance with the involvement of all qualified employees in all maintenance activities. »

Source APICS Dictionary

1°) Un peu d’histoire

La TPM est officiellement apparue au pays du soleil levant en 1971. Développée sur la base de pratiques américaines, elle se traduit en français par « maintenance préventive totale ».

Mais en quoi consiste exactement la « Total Productive Maintenance »? En fait la TPM est une méthode visant à continuellement améliorer la productivité des outils de production (et donc leur rentabilité). Cette amélioration passe principalement par une implication plus importante des opérateurs par le biais d’une « maintenance préventive ». Les opérateurs sont donc les plus aptes à mener à bien cette mission car ceux ci ont une bonne connaissance de leur outil de travail et porterons donc une action plus efficace.

(NB: la mise en place d’une maintenance préventive ne signifie pas que la maintenance corrective ne sera plus)

2°) Les finalités de la TPM !

La TPM vise à maximiser le rendement des machines de production . Pour cela elle va mener une action contre :

  • Les pertes de rendements dues aux pannes.
  • Les pertes de rendements dues aux réglages machines.
  • Les pertes de rendements dues aux arrêts machines.
  • Les pertes de rendements dues à une utilisation non optimale des machines.
  • Les pertes de rendements dues aux défauts qualité.
  • Les pertes de rendements dues aux temps de démarrages des machines.

3°) On me parle de rendement depuis le début.. comment je le mesure ?

Afin de pouvoir déterminer si les performances des outils de production sont bonnes, une entreprise devra mettre en place un indicateur. Celui ci sera le taux de Rendement Synthétique (TRS).

Le taux de rendement synthétique est en fait un rapport entre le temps d’utilisation de la machine (l’utilisation réelle) et le temps d’utilisation maximum possiblr de la machine (la capacité de la machine) . C’est un indicateur normalisé qui va nous donner le taux d’utilisation effectif de notre machine.

Une fois ce taux calculé, il permet aux managers d’identifier les pertes de performances.

4°) Pré-requis pour la mise en place de la TPM

Pour que la TPM puisse correctement être mise en oeuvre, il faudra que l’entreprise et l’environnement de travail soit propre et rangé. Le 5S sera donc une des étapes précédent la mise en place de la TPM au sein d’un atelier de production.

5°) Conclusion

Pour clôturer cet article, nous pouvons résumer les gains d’une implantation réussite de la TPM de la façon suivante:

  • Un outil de production plus fiable.
  • Des temps de réglages machines moins importants.
  • Un rendement des outils de production maximisé.
  • Une meilleur qualité en sortie machine.
  • Des temps de démarrages machines optimisés.

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